Viareggio, 13 giugno 2019 - In un periodo in cui numerosi settori industriali in Italia stanno attraversando un periodo particolarmente critico, la meccanica di precisione rappresenta una piacevole eccezione nel Belpaese. Ma che cos’è la meccanica di precisione? Sostanzialmente, trattasi di una branca della meccanica, da sempre fiore all’occhiello del made in Italy, che include tutte le lavorazioni metalliche, dove si richiedono in maniera esplicita un elevato livello di precisione e una soglia massima di attenzione.
Il suo scopo primario consiste nel fare in modo che ogni singola fase di lavorazione risulti altamente sicura: l’output finale, uscito dal processo di produzione, potrà anche essere combinato con altri macchinari, al fine di dare il via a meccanismi ulteriormente elaborati.
Nella meccanica di precisione, i macchinari a controllo numerico sono quelli ampiamente più utilizzati. A coordinarne i movimenti, le funzioni e gli spostamenti è un computer insieme a un apposito software. Non mancano, tuttavia, casi in cui nell’industria di precisione si privilegia il ricorso ai macchinari tradizionali.
Detto ciò, la differenza principale tra i macchinari a controllo numerico e i robot è che, nel primo caso, risulta imprescindibile la supervisione dell’uomo. Senza la presenza di personale fortemente specializzato, altamente qualificato e costantemente formato, i macchinari a controllo numerico non possono garantire il livello di precisione infinitesimale che li contraddistingue.
In quali settori la meccanica di precisione trova maggiormente impiego?
Le aree dove la meccanica di precisione trova terreno fertile sono i macchinari industriali e agricoli, le apparecchiature del comparto medico/biomedico, oltre che nell’idraulica, nell’automotive e nel contesto petrolchimico. Gran parte del merito degli ottimi risultati raggiunti a livello nazionale dalla meccanica di precisione spetta, di diritto, al controllo numerico computerizzato che, per ciò che concerne la rifinitura dei materiali, garantisce il massimo livello di accuratezza.
Crescita della meccanica di precisione in Italia
Non c’è dubbio sul fatto che l’intero settore della meccanica di precisione in Italia sia in costante evoluzione. Nel Mezzogiorno si sono registrati i principali passi in avanti. Pertanto, nell’industria di precisione, le nostre imprese, per avere successo, devono essere, per forza di cose, al passo con le tecnologie più all’avanguardia.
Che si tratti di PMI o di imprese leader di settore, nella meccanica di precisione, il personale, i macchinari e il know how aziendale ricoprono un ruolo determinante per il successo di una realtà imprenditoriale operativa in questo campo: poter contare su macchinari di ultima generazione, su personale qualificato e costantemente aggiornato e, soprattutto, su un know-how aziendale ben consolidato, non solo assicura l’abbattimento dei costi, ma garantisce un vantaggio competitivo tutt’altro che indifferente.
Quali sono gli strumenti più importanti della meccanica di precisione?
Tornio e spessimetro sono di sicuro due dei principali strumenti dell’industria di precisione. Le imprese che se ne servono aumentano produzione e fatturato. Quali sono le loro principali caratteristiche?
Il tornio, macchinario dalla storia antichissima (basti pensare che le prime tracce risalgono alla Preistoria, dove veniva impiegato per produrre vasi), si è evoluto, divenendo attrezzo imprescindibile nella meccanica di precisione. La tornitura è quella lavorazione dove il pezzo viene fissato al tornio e poi messo in rotazione. Al tempo stesso, un oggetto da taglio, muovendosi sulla sua superficie, è in grado di conferirgli la forma che si desidera.
La meccanica di precisione prevede il ricorso a una miriade di torni: oltre a quelli a controllo numerico, vi sono quelli orizzontali e verticali. Tuttavia, c’è da registrare che, oggigiorno, il controllo del tornio dipende strettamente dal computer, dove vengono inseriti tutti i principali parametri dell’output che verrà realizzato.
La sua logica di funzionamento prevede la presenza di una torretta portautensili, situata in posizione laterale rispetto al macchinario: il suo fine principale consiste nel consentire l’utilizzo di varianti di tornitura, facendo affidamento su sgrossatori, troncatori e finitori.
Nell’evenienza in cui risulti cruciale effettuare lavori particolari su determinati pezzi, si predilige il ricorso a supporti che evitano al massimo le vibrazioni, in modo tale che la qualità del processo produttivo e dell’output finale non ne risenta minimamente.
Ogni singolo elemento della macchina si muove nella massima autonomia. Il computer, in fase di lavorazione, una volta ricevuti i segnali raccolti da specifici sensori, è in grado di tenere sotto controllo l’intero processo lavorativo.
Nella circostanza in cui i sensori dovessero registrare anomalie durante il processo produttivo, toccherà proprio al computer portare a termine le opportune correzioni, affinché gli standard qualitativi assicurati siano di alto livello. Si consideri a tal proposito che il livello di accuratezza delle unità ottenute con il tornio, viene misurata addirittura in millesimi di millimetri.
Due passaggi della tornitura: sgrossatura e finitura
Nella tornitura, vi sono due processi fondamentali:
1.Sgrossatura: attraverso specifici utensili, perfettamente in grado di resistere alle sollecitazioni, si va a rimuovere il sovrametallo superfluo.
2.Finitura: l’output finale viene rifinito. Si va a lavorare la superficie del pezzo, migliorandone la struttura: dimensioni e rugosità, di fatto, vengono personalizzate.
Operazioni esterne e operazioni interne con il tornio
Il tornio consente di portare a termine un numero notevole di operazioni. Queste si dividono in operazioni esterne e in operazioni interne.
Alla prima categoria, fanno parte a tornitura, che altro non è che la rimozione del materiale superfluo necessario alla formazione di gradini, smussi o coni; la scanalatura, vale a dire l’incisione di solchi; la sfacciatura, cioè la rimozione dello strato sottile del materiale al fine di rendere la superficie più liscia; la troncatura, dove il tornio va a tagliare e a separare una sezione; e, infine, la filettatura, svolta sempre in più passate.
Alla seconda categoria, appartengono la foratura, la barenatura, impiegata per la rifinitura dei fori, e infine la maschiatura, volta a esportare la presenza eccessiva di materiale.
Spessimetro
Nel campo della meccanica di precisione, lo spessimetro ha il compito primario di misurare gli spessori, siano essi interni o esterni. I modelli più all’avanguardia sono a ultrasuoni.
Gli spessimetri digitali ad ultrasuoni per materiali omogenei sono strumenti costituiti da due parti: la prima, deputata alla lettura, è il corpo, costituito da un condizionatore di segnale e da un elaboratore delle misure che vengono calcolate; la seconda, incentrata sulla generazione e sulla ricezione degli ultrasuoni, è una semplice sonda, costituita da una testina che contiene specifici cristalli.
Funzionamento dello spessimetro a ultrasuoni
Il loro funzionamento verte tutto attorno alla misurazione di materiali conduttori di ultrasuoni, come il rame, l’alluminio, lo zinco e l’acciaio. Sono davvero numerosi i settori in cui trovano impiego gli spessimetri a ultrasuoni, utilizzati per il monitoraggio dei materiali: vetrerie, acciaierie, fonderie, industrie specializzate nella lavorazione dei metalli, imprese che lavorano la plastica, automotive, aziende siderurgiche necessitano di manutenzioni di estrema precisione e di controlli accurati.
Solo lo spessimetro a ultrasuoni è in grado di garantirli. Per non parlare poi delle ispezioni sui componenti che potrebbero rivelarsi soggetti a usura e che necessiterebbero di una sostituzione. Lo stesso dicasi per il controllo delle merci.
Per un uso altamente preciso e sicuro, viene utilizzato un gel speciale, la cui mission di fondo consiste nel far sì che la sonda aderisca al meglio con il materiale di riferimento.
Vulcanoline, una realtà di successo nella meccanica di precisione
Nel comparto della meccanica di precisione, Vulcanoline è una realtà imprenditoriale che, nel corso degli anni, ha saputo ritagliarsi un ruolo da protagonista assoluto, mettendo a disposizione di numerosi clienti un servizio altamente qualitativo.
Il suo staff, costituito da tecnici di laboratorio, esperti di marketing e designer garantisce risultati efficienti in materia di analisi, misurazioni e controllo. I dati parlano chiaro: nel corso degli anni, Vulcanoline ha collaborato con svariate aziende in Italia e nel mondo, crescendo step by step e innalzando i suoi standard qualitativi, mantenendo, però, i prezzi altamente competitivi.
Assistenza massima al cliente in fase di vendita, consulenza sula strumentazione più adatta a soddisfare al meglio le sue necessità, supporto in fase di post-vendita circa l’utilizzo corretto della strumentazione acquistata, riparazioni e manutenzioni sono le principali aree del core business di Vulcanoline. Massimo rispetto dei tempi di consegna, dell’ambiente e risoluzione di ogni sorta di problematica fanno di questa realtà imprenditoriale una delle più competitive in assoluto.
Per informazioni:
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